可靠性设计求助

不是，如果你只是写试产总结的话，LZ的回复都太专业化了，通常我们也需要统计这些数据，但是只是要求测试部门统计产品测试不良缺陷，测试工程师分析结果（来料还是制成）若后者会进一步分析是设计问题还是生产本身。反馈这些数据给研发人员就好，他们会有相应的工程师进行下一步分析。:P

很赞同Kevin的说法。

可靠性工作单位可做大，可作小。

小者，只是执行相关可靠性测试（如实验室），再者，可针对产品特性提出可靠性考察方案及相关评估，大者，则可涵盖到产品设计、生产、维护等多个阶段的考察、改善。

在实际工作中，由于成本，进度，甚至不同部门职责分工问题，产品的可靠性工作不能够连续，完善的进行，不免让人感到遗憾。

这些东东，好像不是你一个人可以写的，需要组织一个team。

:victory::hug:

谈一下偶的一点体会，好的产品可靠性报告应该在以下资料基础上产出：
1、以前类似产品的Lessonlearned，有利于理解产品特性，预估实效模式；
2、该类产品的常见失效模式，实际使用应力条件（或客户要求），相应的通用标准，作为可靠性验证实验设计的依据；
3、详细的测试过程及检测记录（测试条件，失效描述/时间点/图片，等）；
4、实效分析及定义改善者（机构设计，电子设计，软件设计，生产工艺，供应商品质等）；
5、改善策略/方法的提出，一定要有相应的进度表及负责人（负责到单位没用），以便追踪确认；
6、对改善策略的验证计划（往往需要回归验证）及验证结果确认。

对于产品的开发，以上过程往往要进行若干次，以使产品在出货时有足够可靠性应付实际的使用状况。

另外，对于FMEA，美军标有详细的要求描述（各项的用途，用法，甚至格式），楼主不妨一查。
我们在设计阶段会产出DFMEA，生产阶段产出PFMEA，主要目的在于最大可能的预防可能的失效，缩短研发周期，节约开发成本。

最后一句是重点的话，那可能是要放上FMEA分析了。