制造业，一个产品的大概制造流程

本人的本意是想介绍一个产品的大概制造流程，由于在汽车零件供应商，也就是文中的B公司里面呆过2年，就举了汽车制造这个例子，但是现在发现汽车制造是个相当相当复杂的制造过程，我自己都觉得头大了，给新人看恐怕很难看懂，这个贴算是汽车行业的内部讨论了，对主贴的修改版本写在分隔线下面，请那几个同行继续指正。下次我会再写篇东西，谈谈我对制造业各岗位的看法。

工作三年了，以前在零件代理加工公司里面做生产技术员，现在在设备供应商那里做服务工程师。虽然工作不算短了，不过感觉对一个产品完整的制造销售流程还是很朦胧的阶段。所以觉得有必要整理一下自己对制造流程的认识。很多不正确的地方希望高手指教。
又看到很多人想跳槽，想找高薪工作。那么我想你在找工作的时候，肯定会思考，自己究竟能给公司创造多少价值（不创造高价值怎么能拿高薪），我是否合适这个工作，这个岗位到底有没有前途，之类的问题吧。所以我觉得写一下一个产品的制造流程，梳理一下各部门在制造环节中起的作用，对你判断目前的工作是否有前途有一定的参考意义。

一：A公司－－客户公司
1，某日，A公司根据市场需求，决定开发研制一种新的产品，比如一种新汽车，这就算是立了个新的“项目”。经过“设计部”初步图纸设计之后，需要制作成实物的样品车。该样品车是由很多个零件组合而成的，A公司只负责最后整车的组装测试出厂。而这些不同的零件的生产，是找不同的“代理加工公司＝零件供应商”进行生产的。

2,接着A公司的“寻购”为寻找合适的供应商而开始公开招标。代理加工的B，C，D等公司的“销售”们一起参与竞标，最后B公司胜利，拿到该零件的试生产资格。对B公司来说，这个新零件的生产也算他们公司一个新的项目。

二：B公司－－供应商公司
3,B公司拿到了项目后，开始建立新的生产线，除了需要厂房，建生产线还需要设备，需要原料，需要生产员工和相应的技术管理人员，于是B公司的“寻购”开始出马，找“设备供应商”和“原材料供应商”；同时“HR”也出马，开始招聘员工。

4,找到设备供应商，等设备供应商把设备通过“物流部门”运到B公司之后，然后“采购”负责收货。（物流部门具体做点啥我不是很清楚，好像和海关，运输公司要打交道，有知道的告知下。）

5,接着是安装设备，在“设备供应商的服务工程师”和“B公司厂务人员”共同合作下，完成设备安装过程。

6,然后“生产部”开始安排人员进行生产，这里面涉及到几个主要的工程师
MFG:生产工程师（制定生产计划和管理生产的，生产部）
PE:工艺工程师（设定生产所需要的工艺参数的，这个好像是产品工程部的事情）
EE:设备工程师(进行设备维护修理的，设备部)
QE:质量工程师（管理产品质量的，质保部）
IE:工业企划工程师（研究如何能让生产效率最大化的，这个算什么部门不知道）

7，通过这几个部门互相配合的管理，终于生产出了合格的零件样件，运到A公司

三：回到A公司－－客户公司
8，A公司的“SQE”（供应商质量管理工程师，他和寻找购采购之间的区别联系我还没搞明白）对B公司提供的零件进行检验是否合格。

9，A公司将各个“零件供应商”提供来的零件进行整合，制作出一台新车。然后再经过“测试部门”的测试，一辆新车的样品就制造好了。

10，后续的工作应该就是大批量生产了，然后就是卖到市场上去，这一块我不太清楚。

PS:财务部门在哪个环节开始发挥作用我不是很清楚，没有写进去,对财务完全外行。
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华丽的分隔线
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一：零件招标阶段
1，设计工程师（PE）先做出概念设计图纸，然后出SOR（statementofrequirement：需求报表）到采购部门
2，采购部门的寻购工程师（source）发SOR到某个固定的平台上去，对需要的零件进行招标（类似于公开招聘），一般一个零件会有3到4家潜在供应商展开第一轮竞标。
3，在回标之前，供应商B，C，D公司都会先和客户A公司的设计工程师（PE），寻购（source）做一个面对面的交流，了解一些在SOR中没有澄清的内容；
4，A公司的应用工程师(AE)出具几份项目的报价材料清单表(COSTBOM),以及一些3D数模(草图),给A公司的采购（buyer），财务经理（AM）和项目经理（PM）看。这个过程叫回标
5，对于供应商的回标，首先需要通过技术评标，也就是设计工程师（PM）认可供应商的能力以后的标书才回走到采购那里
6，一旦标书通过了技术评标走到采购之后，供应商都会通过途径了解一起竞标的供应商和最终哪些标书到了采购部门那里，由于每家供应商都想赢得标书，供应商都会在了解了其他供应商的能力和大致的价格可能之后修改他们的报价，而对于采购来说，它当然希望看到这种情况发生－－可以得到更低的价格。于是就会有第一轮报价，第二轮报价甚至第四，五轮报价，所以在这个阶段，往往是项目和采购发生矛盾的时候，项目要求的是时间，而采购只管价格，无视时间的要求。
7，采购最后确定究竟哪家成为该零件的供应商，在确定供应商的时候主要考虑两个问题
1）A公司对该零件的价格在内部有一个内部指导价,供应商中报价最低的那家的价格，原则上不能高于内部的指导价。
2）由于汽车每年都要降价，为了A公司的利润不下降，所以需要构成汽车的零件每年也降价，供应商需要承诺每年的降价百分比(costdown）。.
这2个要求必须同时满足，采购才能确定最后的供应商。

二：B公司成立项目组，启动项目
B公司如果中标了以后,马上会成立一个项目组,一般是由采购,技术工程师,项目管理人员,财务,销售,质量等人员组成，根据项目难度不同，组成的人数不等.
1，市场部(销售和市场)：移交报价技术资料给产品工程部，并提供新项目的产能要求;
2，产品工程部：准备技术开发并落实具体开发设计人员；
3，生产制造部：准备协调设备供应商评审计划；
4，生产准备部（寻购和采购）：负责协调原材料供应商，准备原材料的先期采购；
5，人力资源部：准备新员工的培训计划；
6，质量保证部：拟定新产品的“新产品质量保证计划”；
7，财务部：负责准备相应的启动资金；
8，项目经理：负责完成“APQP先期策划”，按相关规定批准并发放至相应部门。

三：CV阶段：概念验证阶段
CV阶段,就是我们说的概念验证阶段，对3D数摸以及相关的设计理论，进行一系列的“数学推算以及概念性试验”,一般为3个月左右的时间.如果CV阶段可以成果度过的话,那就会是CV-DV的阶段了
整车CV在后期会根据零件的开发情况进行修改,很多时候,在很后期还是会存在改白车身的现象,因为很多零件与主模型做MB的时候,做不好
这一段是什么意思？？是说在电脑上模拟试验么？？？

四：DV阶段：手工样件试制阶段
进入产品DV阶段后,一般会开始进行手工样件(prototype)的制作。一般手工样件依据3D数模为基础,进行金属件用机加工，塑料件用数控机床加工(CNC)。
注:一些螺栓等禁固件基本是直接开模的(1.螺栓等零件机加工出来是没有强度的2.零件本身较为简单)。

然后根据做出来的手工样件进行尺寸，性能，材料的验证
这个阶段主要目的是尺寸验证，一般手工样件会做2-3次左右,以完善简单模的参数,为正式开模打下良好的基础.(性能为大体性的参考性能标准，材料一般出具原材料报告就可以了，都不是很强调),
同样的,将零件级手工样件做成总成级手工样件,然后一般会进行手工样件的安装匹配,如SAICmotor中称为EP交样,同样EP也会分1阶段和2阶段.当然,DV阶段也会对系统进行验证.

DV阶段其实是最为关键的阶段,在DV阶段验证完毕后,一般图纸就正式冻结了,意味着设计完成成型,这个时候设计基本上就不可以再改变了(如改变就是工程更改,工程更改意味着很大的费用),所以在DV阶段无论是A公司还是B公司,都是很重视的.DV阶段之后的相关阶段，对设计方面就不考证了，而是考证零件本身的性能以及工厂的生产能力等.

注：DV阶段使用的是软工装，而后面的阶段都是使用硬工装。软工装是指临时的，试验性质的工装，没有大规模生产的能力，用几次就可以报废的那种。

五：B公司开硬工装，正式架设新的生产线
1，寻购找到设备供应商，等设备供应商把设备通过“物流部门”运到B公司之后，然后“采购”负责收货。接着是安装设备，在“设备供应商的服务工程师”和“B公司厂务人员”共同合作下，完成设备安装过程。

六：OTS阶段：工装首样件阶段
1）OTS：工装首样件（offtoolingsample），主要用于性能、制造可行性及品质可行性方面的评价，没有将生产节拍纳入考量。OTS是工程部门负责认可

注：OTS主要是国内A级的要求,而国外基本上只有个PPAP或者PVS

DV阶段以后，由于设计的零件基本已经确定，OTS的主要的目的就是验证大规模生产零件供应商的硬工装的能力（主要是模具和夹具方面），如果之前的供应商没有开硬工装的能力的话就需要采购重新寻找到合适的供应商，然后该供应商通过硬工装生产出一批（20到30件）零件由SQE判定是否由资格获得OTS（offtoolingsample）认证，只有获得此认证才说明供应商已经具备了大规模生产要求的硬工装了。

七：PPAP：productionpartapprovalprocess生产件认可过程
在正式成产之前，还有一个阶段要走，那就是PPAP，因为OTS只是证明了供应商的生产硬件的能力，这不代表了它的生产线能满足客户要求的大规模生产的能力（像生产节拍啊，线于线之间的沟通之类的），所以需要通过PPAP流程，同样需要SQE现场把关的，一般来说就是一次性不间断的生产400到500件，并且零件的废品率不能超过客户规定的指标才算通过。