加工中心的可靠性试验主要分为功能部件（主轴、工作台、托盘交换架、刀库）、整机试验、外购件试验。
因为机床的寿命相对较长，但因为时间原因希望尽量减少试验时间，要是按照国家标准，验证试验的定时截尾时间太长了，这个问题怎么解决呢？不知道有没有做过这方面试验的朋友能够指点一下
有人做过机床的加速寿命试验和增长试验的吗
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改做可靠性强化试验咯~增长确实是个时间活。。。。
楼上的正解整机貌似不好做，以前在学校的时候做过电主轴的可靠性试验
国产机床的平均故障间隔时间好像还不到五百小时吧如果考虑了修理和维护当然高了关键要确定考核标准
就像电主轴失效一下它的失效主要是加工精度失效
对于整机系统，可以选择进行楼主提到的两个实验，
加速试验，是针对一些主要的零部件或者薄弱的零部件进行加速试验。
可靠性增长试验，可以针对整机进行增长试验，模拟真实使用情况，通过改正世纪出现的问题来提高产品的可靠性。但是耗时会比较长。
此外，如果有以往的产品返修数据，可以把主要精力放在哪些主要的失效上面。GB可以参考，但是未必能够解决实际的问题。
现在机床厂的普遍做法是先试切样件，在按照GB进行连续跑车。没见到更好的办法。
是不是可以挑最薄弱的环节来做试验,比如电器控制部分?
帮顶,等内行解答