1、FMEA基础概念：
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FMEA是可靠性的风险分析方法之一；
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FMEA是在开发中完成（预防），是一个动态文件；
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FMEA是一份风险分析的工具，汽车行业FMEA手册的风险评估包括严重度、频度、探测度三个维度，FMEA手册中的评分表只是一个指南，不是一个绝对的表单，他们的评级只是一个定性，要视实际情况来决定。
2、FMEA是有局限性的：
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FMEA分析是定性的，而不是定量的。
定性分析与定量分析都是我们认识一个事物时使用的两种方式，定性分析实际上是使用文字、语言来进行相关的描述，而定量分析则是使用数字来描述事物。也可以理解为定性是主观的，而定量是可测量的。
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FMEA是单点失效分析，而非多点失效分析。
单点失效分析是一个工程语言，也就是说在整体的影响因素中，只有一点出现异常的情况，但实际的应用过程中有很多都是多点失效分析的情形，所以这也就造成了FMEA分析的局限性之一。
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FMEA的分析依赖于团队的知识水平。
FMEA依赖于整个团队的知识水平，因此可能预测，也可能无法预测未来的性能，如果是一个高知识水平的团队，那么分析的层次大概率也会相对更加完善。
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FMEA报告的质量取决于自身团队的文字记录功能。
FMEA报告是一份团队成员对他们讨论的内容所做决定的总结，因此，FMEA报告的质量取决于团队的文字记录能力，所做的记录可能全面，也可能不全面。
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FMEA并不能解决所有问题，着重于技术风险，不研究管理范畴。
虽然FMEA存在很多的局限，但它依然是最优的技术风险分析方法。
3、FMEA的概念是统一的，但是使用方法并未固化，不是一定要去选择哪个表单模板去填。
4、关于PFMEA的失效模式的描述：
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小组成员要达成一致理解，否则PFMEA失效；
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PFMEA是以工序为分析对象，过程流程图描述的是工序之间的关系，如果把工序拆分的过细，分析失效模式时抓不住重点，反之，则分析的过于粗糙，容易漏掉细节，所以做好PFMEA过程流程图尤为关键；
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填写PFMEA中的失效模式，除了写期望达到的要求，还要写不希望发生的问题（例如：产品表面不得有划伤、颗粒等）；
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合并失效模式有可能会让风险性失真，不应该为了减少工作量去随意合并。
5、PFMEA中的失效原因分析：
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是基于动作的而非基于工序的从人、机、料、法、环五个方向展开；
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如果一个失效模式有过多的失效原因，要么需要拆分失效模式，要么分析值得控制的原因，值得一提的是分析失效原因时一定要把职责边界搞清楚，千万不能不着边际的瞎分析；
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描写失效原因时要考虑原因之间的关系，例如存在“与门”的原因可以写在同一行，但存在“或门”的原因就必须分开写；
6、PFMEA中失效影响需要从本厂（本工序/后工序）、客户、最终用户三个维度展开，要考虑产品的处置、对生产的影响及对操作者的影响（如果是直接影响操作者的安全，必须要写，如果是由于设备导致操作者的安全，可以不写，因为属于设备FMEA的范畴）；
7、PFMEA中的功能分析：
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必须描述至可测量；
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可以只描述到特性，不强制必须描述到特性值（因为允许用一个FMEA覆盖一条生产线或一个产品族）
8、PFMEA必须分析到控制的深度，最理想的是能控制故障产生的原因。
9、稳健性可以理解为不敏感性，用P图就是为了找出过程的敏感因素。
10、新产品FMEA：在每一个新产品的开发过程中，应该针对以下内容实施PFMEA的增长分析：
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针对变化的部分（这里的变化是相对的，不是绝对的）；
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针对历史数据分析的结果（为了经验的传承）。
11、如果在做审核时，生产现场的有效措施未能在PFMEA中体现，算作不符合项。
12、PFMEA中对失效模式描述的两种方法：
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对象+条件+现象，例：笔杆扭断了；
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对象+现象，例：笔杆断了。
13、对问题的控制最好是能防止发生（预防），其次是防止流出（探测）。
14、PFMEA中的探测措施反映了整个公司的检验体系、检验资源的合理性；预防措施反映了整个公司经验体系的文件化程度；失效原因是制造设计评审检查清单的来源；失效模式是制造失效模式的基础定义。
15、做PFMEA的过程中如果小组成员之间产生分歧，建议采用以下三步：
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重新描述一遍各自的观点，因为有可能只是描述方法不同，本意是一致的；
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如果还是有分歧，那就把意见都写上，然后用数据证明；
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如果实在不能用数据证明，需要辩论，那么只需要证明自己是对的就好，没有必要必须证明别人是错的
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