FMEA是一种常用的质量管理工具，用于识别潜在的故障和其对产品或过程的影响，以便采取措施消除或降低这些故障对产品或过程的影响。
FMEA作为一种用作预防措施工具，实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。简称失效模式与影响分析或潜在失效模式与后果分析。
今天主要跟大家讲讲FMEA的使用流程、DFMEA和PFMEA的区别，以及我们如何利用FMEA帮助企业改善品质。
FMEA的流程一般包括以下步骤：
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确定FMEA的目标和范围，明确需要分析的过程或产品。
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建立团队，包括各个职能部门的代表和相关的技术专家。
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识别潜在的故障模式，即可能引起故障的原因和方式。
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分析故障模式对产品或过程的影响，确定其严重性和可能性。
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确定控制措施，采取措施消除或降低故障的影响。
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评估控制措施的有效性和实施难度。
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制定实施计划和监控措施，确保控制措施的实施和维持。
1、DFMEA是设计开发的FMEA，评价设计方案潜在失效，寻找最佳产品设计方案。它从客户要求出发，然后进一步展开到子系统，以及部件的功能和性能，基本出发点要从整体和部件的功能和性能展开。DFMEA的前提假设是生产过程没有任何问题。
2、PFMEA是生产过程的FMEA，用于评价生产工序可能的不良、改善生产工艺、提升良率、降低成本、其出发点要从工序来做。PFMEA的前提假设是设计过程和前工序或材料没有任何问题。
DFMEA与PFMEA的差别
1、FMEA是由多功能小组一起做的，有利于调动员工的积极性。
2、FMEA在试产前或正式设计前制作，有利于减少试产或设计失败的次数，节省时间。
3、经过FMEA分析，让相关人员都了解失效原因、失效后果，进而有利于提升员工的品质意识。
4、加强FMEA资料的发行及看板管理，提升全体员工的品质意识。
5、注重FMEA资料的动态修改，这是经验积累的工具，也是改善的基础点。
总之，FMEA是一种非常有用的工具，可以帮助企业识别潜在的故障和风险，制定相应的控制措施，降低质量风险和成本风险。FMEA的实施需要建立一个跨部门的团队，并进行系统化的分析和控制，才能取得预期的效果。
