2001年8月初，我突然接到了一个华为可靠性工程师的电话，邀请我尽快能去深圳一趟，有重要工作要咨询，电话中他说了一句话：“康老师，你要再不来，我可能就要丢掉工作了”。我赶紧安排好手中的工作，飞到了深圳。
经过仔细了解才知道，华为公司在整体推进业务流程化管理。任何工作都必须制定详细的流程，流程中每个步骤都要明确“谁用什么工具方法、做什么处理、产生什么输出、输出给谁用”。这还没完，还要明确每个步骤的考核标准，定期开展考核，考核结果直接与部门、人员的绩效挂钩。在这个过程中可靠性工作同样要做这样的分解，如果分解不清楚，就说明这项工作在整个业务流程中没有作用，相关的部门就解散、人员就转岗或下岗。
从1998年开始，华为已经开始推进可靠性设计分析工作了。在可靠性设计分析工作中，故障模式影响分析（FMEA）是重要的基础性工作，起着承上启下的关键作用。华为开始推进FMEA的过程中，同样遇到了“产品设计工程师不愿意做”，“做出来的FMEA结果不好用”，“做错了也不知道追究谁的责任”等各种问题。在这样的背景下FMEA怎么流程化？这是年轻的华为可靠性工程师面临的最大挑战。
说实话，当年华为的这个需求，即使在我们军工行业也没有成功的经验。军工行业在1998年还在推行可靠性工作“谁设计、谁分析”的理念，推动产品设计工程师自己做好FMEA。好在我1990年工作后，执教生涯主讲的第一门课程就是《故障模式影响及危害性分析》，在讲课过程中我查阅了大量的参考资料，看到了一些国外大公司FMEA团队工作模式的一些资料。
凭着学来的“经验”，我在华为做了3天的培训，介绍了可靠性系统工程概念、FMEA团队式工作模式、FMEA过程步骤、注意事项、FMEA与其它可靠性、维修性、测试性、保障性各工作项目之间的接口关系，从产品各类设计、试验工作流程中获取故障模式的汇聚方法，以及持续对比分析试验和使用中实际发生的故障模式提升分析准确性的总体思路。参加培训的人不过十几个，但交流讨论十分热烈。这样的场景在以后的岁月中不断在其它我咨询过的公司重复着。
到了2002年，当我再去华为时，发现他们真的把FMEA工作流程化了，并且形成了详细的FMEA作业指导书，作业指导书中规定了相关部门、相关岗位在FMEA中的角色和职责，明确了FMEA工作质量的考核标准。可靠性工程师所在的管理部门既要指导项目组掌握FMEA方法，也负责对FMEA的结果进行评价，最重要的是这个评价结果要进入项目组的绩效考核中，并占有很大的比重。可能从这个时机开始，华为的可靠性工程师地位开始逐渐高于产品设计工程师了。
在这个过程中，还有一个小插曲。在华为推进流程化管理之前，我去华为公司可以直接进入到工程师的办公区域，也可以翻看他们的各种技术文件。但在推进流程化管理之后，我和所有来访者一样都不能进入公司内部区域了。我觉得以前的可靠性文件之所以能让我随便看，可能是因为那些文件是各种公开的可靠性技术标准的简单转化，根本不值得保密；经过这一轮的FMEA流程化，FMEA的基本步骤和创新方法（比如FMEA效果评价方法）已经细化到公司的业务流程中了，成为华为自己的FMEA标准了，当然需要保密了。
另外，对上一篇介绍华为开展可靠性强化试验往事，补充一点细节：2000年，北航可靠性试验室李晓刚老师去华为培训可靠性试验技术，介绍了北航当年引进的国内第一套可靠性强化试验设备，非常感兴趣，就准备了三个设备到北航做可靠性强化试验，当时每套设备价格30多万元，三个加起来近100万元！那个时候国内没有任何厂家（包括军工行业）能够有这气魄，把好端端的100万元设备直接干到破坏！华为是国内第一家开展可靠性强化试验的企业，也是北航可靠性试验室开展的第一例可靠性强化试验！
